在市場競爭白熱化、資源成本高企的行業(yè)變局中，雙甲車間作為公司60萬噸甲醇生產(chǎn)系統(tǒng)的“心臟”，以刀刃向內(nèi)的魄力積極踐行“用‘緊日子’過‘好日子’”經(jīng)營理念。一場全員參與的理念革新與實踐探索在此展開，通過思想淬煉、問題查擺、精準施策、創(chuàng)新突破，成功蹚出一條降本增效、提質(zhì)賦能的高質(zhì)量發(fā)展路徑。

思想領(lǐng)航，凝聚“緊日子”共識

“四種經(jīng)營理念”大討論活動啟動后，雙甲車間迅速掀起學習熱潮。車間主任王琨以行業(yè)趨勢為切入點，結(jié)合企業(yè)實際，向全員深入剖析當前面臨的機遇與挑戰(zhàn)，點明樹立“緊日子”意識的現(xiàn)實意義。通過集中學習、專題研討、案例分析等形式，讓全體員工深刻認識到，只有摒棄粗放式生產(chǎn)思維，在每一度電、每一方氣、每一粒原料上精打細算，才能為企業(yè)積蓄發(fā)展動能，迎來“好日子”。思想的轉(zhuǎn)變，為后續(xù)工作開展奠定了堅實基礎(chǔ)。

靶向發(fā)力，直擊生產(chǎn)“痛點”

理論學習是前提，發(fā)現(xiàn)問題是關(guān)鍵。雙甲車間各工段迅速行動，組建自查小組，對生產(chǎn)全流程進行“地毯式”排查。氣化工段發(fā)現(xiàn)部分老舊設(shè)備能耗居高不下；變換工段存在原料配比不夠精準的情況；低溫甲醇洗工段化學品使用存在操作不規(guī)范現(xiàn)象；甲醇合成與精餾工段物料損耗率偏高；機組工段蒸汽“跑冒滴漏”問題偶有發(fā)生；空分工段設(shè)備運行效率有待提升。這些看似細微的“病癥”，卻如同隱藏在生產(chǎn)鏈條中的“暗雷”，嚴重影響著車間成本控制與生產(chǎn)效益。

精準施策，推動理念“落地生花”

針對排查問題，雙甲車間制定了“一工段一方案”的精準治理策略。氣化工段引入智能監(jiān)測系統(tǒng)，對設(shè)備進行全方位“體檢”與改造升級，降低能源損耗15%；變換工段建立原料動態(tài)調(diào)配模型，實現(xiàn)精準計量、按需供給，原料浪費率下降12%；低溫甲醇洗工段開展“化學品使用標準化”培訓，通過模擬操作、考核認證，提升員工規(guī)范操作水平，化學品利用率提高20%；甲醇合成與精餾工段優(yōu)化工藝參數(shù)，搭建實時監(jiān)控平臺，物料損耗率降低至行業(yè)領(lǐng)先水平；機組工段根據(jù)蒸汽需求曲線，靈活調(diào)整汽輪機工況，蒸汽綜合利用率提升至95%；空分工段實施節(jié)能技術(shù)改造項目，引入先進設(shè)備，能耗同比下降18%。同時，車間創(chuàng)新考核機制，將成本節(jié)約指標納入績效考核，設(shè)立“節(jié)能先鋒獎”“降本能手獎”，激發(fā)全員參與熱情。

示范引領(lǐng)，激活發(fā)展“新動能”

一個工段的突破，帶動整個車間的變革。氣化工段的成功經(jīng)驗成為“樣板工程”，各工段紛紛對標學習、創(chuàng)新實踐。甲醇合成工段通過優(yōu)化催化劑使用周期與反應(yīng)溫度控制，甲醇日產(chǎn)量提升8%，單位成本降低10%；機組工段與空分工段聯(lián)合攻關(guān)，實現(xiàn)蒸汽與氮氣資源的協(xié)同利用，年節(jié)約成本超千萬元。如今的雙甲車間，處處涌動著創(chuàng)新創(chuàng)效的熱潮，形成了“比學趕超”的良好氛圍。

從理念到行動，從問題到突破，雙甲車間將“緊日子”過出了“含金量”。這場持續(xù)推進的降本增效攻堅戰(zhàn)，不僅讓生產(chǎn)成本顯著下降、生產(chǎn)效率大幅提升，更錘煉出一支懂經(jīng)營、善管理、精技術(shù)的員工隊伍，為公司在市場競爭中贏得了主動權(quán)。未來，雙甲車間將繼續(xù)以“緊日子”常態(tài)化機制為抓手，深挖潛能、創(chuàng)新突破，在公司高質(zhì)量發(fā)展的新征程上書寫更加精彩的篇章。